Herstellung kastenloser, vertikal geteilter Formen durch Hochdruckverdichtung. Jede Form bildet auf beiden Seiten des Formblocks oder auch Formballens eine Teilkontur des herzustellenden Gussteils ab. Das Bild zeigt die Prinzipanordnung der Formblockherstellung. Die Presskammer ist mit zwei gegenüberliegenden Modellplatten ausgerüstet; eine davon ist nach oben schwenkbar, und zwar an der Vorderseite der Kammer beim Austritt des Formblockes, während sich die hintere Modellplatte direkt auf dem horizontal beweglichen Presskolben befindet. Der Formstoff wird aus dem Dosierbehälter in die Presskammer geblasen. Nach dem Verdichten durch den Presskolben wird die vordere Modellplatte nach vorne abgezogen und ausgeschwenkt. Der Presskolben drückt den Formblock über die hintere Modellplatte aus der Formkammer und legt diesen an den vorangegangenen Formblock an. Es entsteht ein kastenloser Formstrang, welcher im Takt um die Dicke eines Formballens vorwärts bewegt wird.
Kerne können über eine Schablone (Kerneinleger) in die rückseitige Formkontur des zuletzt hergestellten Formballens eingelegt werden. Die Kerneinlegeschablone wird außerhalb der Arbeitsrichtung des Formenstrangs manuell oder automatisiert mit Kernen bestückt, fährt danach in den Arbeitsraum und legt die Kerne in die Form ein. Über den nachfolgenden Formenblock wird die Form geschlossen.
Zum Transport des Formstranges zur Gießstelle und nachfolgender Abkühlung wird ein automatisch gesteuerter Formstrangförderer verwendet, der dafür sorgt, dass sich der Formstrang an keiner Stelle öffnet und die Formen nicht zerbrechen. Diese Vorrichtung besteht aus einer Anordnung von Rosten, auf denen der Formstrang abwechselnd ruht und vorwärts bewegt wird. Danach schließt sich bis zur Ausleerstation ein Synchron-Bandförderer an.
Kastenlose Formanlagen mit vertikaler Formteilung sind produktiv und können Formenleistungen bis zu 500 Formen/h erreichen. Ein hoher Automatisierungsgrad der Gesamtanlage ist Stand der Technik.
