Mehr Energieeffizienz bei der Verarbeitung von Aluminium

Das Unternehmen HAI Extrusion GmbH, größtes Tochterunternehmen der Hammerer Aluminium Industries (HAI), zählt 350 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern und ist Teil der in Österreich ansässigen HAI-Gruppe, die über die gesamte Wertschöpfungskette – von der Aufbereitung von Aluminiumschrotten in Gießereien über die Verarbeitung in Presswerken bis hin zur Herstellung von Aluminiumkomponenten aktiv ist. Ziel des Unternehmens war es, den Prozessenergieverbrauch am Standort Soest deutlich zu senken. Herzstück der ressourcenschonenden Maßnahmen ist dabei ein neues Verfahren zur effektiveren Erwärmung der Aluminiumbolzen. Die Finanzierungsberatung der Duisburger Effizienz-Agentur NRW unterstützte das Unternehmen bei der Beantragung von Fördermitteln für die Investition in dieses klimaschonende Verfahren.

Effektivere Nutzung der Energie
Im Gegensatz zur bis dahin verwendeten konventionellen Vorwärmung der Aluminiumbolzen über den Luftstrom werden bei der realisierten Lösung die Abgase durch einen Wärmetauscher geführt und dort die Wärme über eine große Fläche an Wasser abgegeben. Mit dem so erhitzten Wasser werden die Bolzen berieselt. Durch den signifikant höheren Wärmeübergang sorgt die neue Anlage für eine effektivere Vorwärmung. Die Abgase verlassen den Wärmetauscher mit einer Temperatur von ca. 80 bis 100 °C. Damit wird die durch das Gas eingebrachte Energie wesentlich effektiver genutzt als mit konventioneller Technologie. Durch eine moderne Dämmung wurde auch die Effizienz der Heizzone verbessert. Dank der neuen Bolzenschnellerwärmung sinkt der Erdgasverbrauch auf 1.639 MWh pro Jahr, was einer Einsparung von 45 Prozent entspricht. HAI investierte darüber hinaus in weitere Maßnahmen zur Steigerung der Energie- und Ressourceneffizienz: So werden die Bolzen heute mithilfe einer rein elektrisch betriebenen Warmsäge getrennt. Das verbessert die Schnittqualität, vermeidet Ausschuss und spart Energie gegenüber der hydraulischen Lösung.

Geringere technische Rückschnitte
Vor dem Einschleusen der Bolzen in den Ofen werden diese heute durch eine Hochdruckwaschanlage geschleust. Hier werden Schmutzpartikel wie Staub, anhaftender Dreck, Salze usw. von der Oberfläche entfernt und somit nicht mehr in den Produktionsprozess eingebracht, sodass technische Rückschnitte geringer ausfallen. Diese Rückschnitte müssten ansonsten die gesamte Produktionskette vom Einschmelzen, Gießen und Homogenisieren der Bolzen über den Transport bis hin zum Aufheizen und Pressen erneut durchlaufen. Die Vorwäsche senkte die Rücklaufquote um ca. zehn Prozent, womit das Unternehmen zusätzlich 616 MWh Gas und 169 MWh Strom einspart.

HAI nutzte im Vorfeld der Umsetzung die Unterstützung der Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW zur Antragstellung im Förderprogramm „Bundesförderung für Energieeffizienz in der Wirtschaft“ des Bundeswirtschaftsministeriums. Das Vorhaben wurde mit Mitteln in Höhe von ca. 223.000 Euro gefördert. Der Projektabschluss erfolgte 2021. Insgesamt investierte das Unternehmen über 1.500.000 Euro in die Maßnahme.