Die Aluminiumhütte ist eng in den Verbund der Trimet Standorte in Deutschland eingebunden und bedient die steigende Nachfrage nach dem Leichtmetall im Automobilbau, in der Verpackungsindustrie und im Baugewerbe.
„Mit seiner technischen Ausstattung und der günstigen räumlichen Anbindung ist die Aluminiumhütte in Voerde gut für die Zukunft aufgestellt“, sagt Dr. Andreas Lützerath, Mitglied des Vorstands der Trimet Aluminium SE. „Dafür stehen aber vor allem die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die mit ihrer Erfahrung, ihrem Know-how und ihrem Engagement entscheidend zum Erfolg und zur Sicherung des Standorts beitragen.“
Geplant und gebaut wurde die Aluminiumhütte von der Kaiser-Preussag Aluminium GmbH, die der US-amerikanische Aluminiumhersteller Kaiser Aluminium Corporation unter Beteiligung des deutschen Mischkonzerns Preussag AG gegründet hatte. Für den Standort abseits der traditionellen Industrieregion des Ruhrgebiets sprach die verfügbare Fläche, das benachbarte Grundlast-Kraftwerk und der nahe Rhein als Wasserstraße für die Anlieferung der Rohstoffe. Die Aluminiumhütte mit ihren 188 Elektrolyseöfen war auf eine Jahreskapazität von 64.000 Tonnen Aluminium angelegt, erreichte aber bereits nach wenigen Jahren eine Produktionsleistung von 72.000 Tonnen. Seit den 1980er-Jahren erlebte das Aluminiumwerk mehrere Eignerwechsel.
2009 wurde es von einer Private-Equity- Gesellschaft übernommen, die den Standort 2012 aufgab. Aleris übernahm die Gießerei, die heute von Novelis betrieben wird. Die Schmelzhütte mit Anodenfabrik musste Insolvenz anmelden und führte den Betrieb zwei Jahre lang in Eigenregie weiter. Im Mai 2014 übernahm die Trimet Aluminium SE den Standort mit den damals 280 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern. Der Werkstoffspezialist, der in Deutschland noch zwei weitere Aluminiumhütten sowie Recyclingwerke betreibt, erweiterte damit seine Produktionskapazität für Primäraluminium und setzte seinen Wachstumskurs fort. Das Familienunternehmen hat zusätzliches Personal eingestellt und investiert in die Modernisierung der Anlagen.
Für die Erneuerung der 188 Elektrolysezellen wendet Trimet einen zweistelligen Millionenbetrag auf. Im vergangenen Jahr wurde dafür bereits mit dem Umbau des Stromschienensystems für die Elektrolyseöfen begonnen. Dadurch wird die Energie effizienter genutzt und der CO2-Ausstoß bei der Primäraluminiumproduktion weiter gesenkt. „Energieeffizienz ist für uns ein zentrales Thema. Wir arbeiten kontinuierlich daran, dass die Anlagen und Arbeitsprozesse so ressourcenschonend wie möglich laufen. Dazu gehört die digitale Vernetzung sämtlicher Abläufe der Produktion“, sagt Werksleiter Christian Krupp, der seit 23 Jahren in der Aluminiumhütte tätig ist.
Energieeffizienz: Nutzung der Abwärme
Möglichkeiten, Energie einzusparen, nutzt Trimet auch außerhalb der Metallproduktion. Die Aluminiumhütte wird künftig die heiße Abluft der Schmelzöfen als Fernwärme in den Weseler Rhein-Lippe-Hafen leiten, wo sie einem Logistikzentrum als Betriebsenergie dient. Die effektive Nutzung der Abwärme spart jährlich rund 27.000 Tonnen CO2-Emissionen ein.
Als innovatives, mittelständisches Familienunternehmen entwickelt, produziert, recycelt, gießt und vertreibt Trimet an acht Produktionsstandorten moderne Leichtmetallprodukte aus Aluminium. Mehr als 2.300 eigene Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sowie fast 1.000 Beschäftigte im Joint Venture Bohai Trimet Automotive Holding GmbH arbeiten mit den Kunden daran, dass Autos sparsamer, Flugzeuge leichter, Windräder und Stromanlagen effizienter, Bauwerke moderner und Verpackungen ökologischer werden. Trimet bekennt sich laut eigenen Angaben zu sozialer und ökologischer Verantwortung. Produktion und unternehmerisches Handeln folgen dem Leitbild der Nachhaltigkeit, wie sie von den Vereinten Nationen in den 17 globalen Zielen für nachhaltige Entwicklung festgelegt sind.