Startschuss zum industriellen Testlauf
Derzeit gibt es in der Hochofen-Stahlerzeugung keine voll funktionsfähigen Anlagen zur Kohlenstoffdioxidabscheidung (CCUS, carbon capture and utilisation and/or storage). Nur eine begrenzte Anzahl von Pilotprojekten mit geringer Kapazität ist weltweit im Gange oder in der Planungsphase.
Die CO2-Abscheidung ist die größte Kostenkomponente in der CCUS-Wertschöpfungskette und macht etwa zwei Drittel der gesamten Kapitalkosten aus, zudem ist sie der größte Verbraucher zusätzlicher Energie. Ein besseres Verständnis der Leistung, der Kosten, der Risiken und der Nachhaltigkeitsergebnisse der Technologie ist daher unerlässlich.
Mitsubishi Heavy Industries Engineering verfügt über ein eigenes Verfahren zur CO2-Abscheidung, das es seit 1990 in Zusammenarbeit mit Kansai Electric Power weiterentwickelt. Bis Oktober 2022 lieferte das Unternehmen weltweit bereits 14 Anlagen aus, zwei weitere befinden sich im Bau.
“Der Stahlsektor ist als großer CO2-Emittent immer noch ein neuer Bereich für die Abscheidung, Nutzung und Speicherung von CO2. Der rasche und großtechnische Einsatz unserer bewährten Technologie könnte dazu beitragen, die Emissionen in naher Zukunft zu senken, während neue Technologien für eine kohlenstoffarme Stahlerzeugung auf den Markt gebracht und in größerem Umfang eingesetzt werden. Als Anbieter innovativer Lösungen freuen wir uns darauf, mit ArcelorMittal, BHP und Mitsubishi Development zusammenzuarbeiten, um die Bemühungen der Industrie zu beschleunigen, bis zum Jahr 2050 Netto-Null-Emissionen zu erreichen”, sagte Kenji Terasawa, President und Chief Executive von Mitsubishi Heavy Industries Engineering.
Die Versuche werden im Stahlwerk von ArcelorMittal in Gent, Belgien, und in einem seiner Direktreduktionswerke in Nordamerika stattfinden.
“In Gent wird der Versuch in zwei Phasen durchgeführt. In der ersten Phase wird das CO2-Gichtgas aus dem Hochofen mit einer Rate von etwa 300 kg CO2 pro Tag abgetrennt und aufgefangen – eine technische Herausforderung aufgrund der unterschiedlichen Verunreinigungen im Gichtgas. In der zweiten Phase wird die Abtrennung und Abscheidung von CO2 aus den Abgasen des Vorwärmofens der Warmbreitbandstraße getestet, der ein Gemisch aus Industriegasen wie Koksgas, Hochofengas und Erdgas verbrennt”, so ArcelorMittal.
Das deutsche ArcelorMittal-Werk in Duisburg ist zur Zeit auf dem Weg zur ResponsibleSteel-Zertifizierung. Dabei handelt es sich um ein freiwilliges Zertifizierungssystem mit dem Ziel, Endverbrauchern transparente Informationen zu liefern, ob die von ihnen gekauften Stahlprodukte verantwortungsvoll hergestellt wurden. Die deutschen Produktionsstandorte in Bremen, Bottrop und Eisenhüttenstadt haben den Zertifizierungsstandard bereits erhalten.