Dem schleif- und putzfreien Guss gehört die Zukunft

Herr Krösche, Sie sind seit August 2021 bei Procast Guss. Ihre Aufgabe ist es, den Modellbau der Gießerei neu aufzubauen. Wie war die Situation als Sie kamen und was hat sich seither getan?
Krösche: Als ich voriges Jahr bei Procast Guss begann, wurden nahezu 100 Prozent der Gussmodelle an externe Modellbauer vergeben. Im Bereich Modellbau gab es lediglich einen Mitarbeiter in der Werkstatt und zwei im Büro. Heute, ein halbes Jahr später, fertigen wir rund 75 Prozent der Gusswerkzeuge wieder hier vor Ort. Personell hat Procast Guss dafür kräftig aufgestockt. Vier neue Mitarbeiter wurden eingestellt: Ein Konstrukteur, ein Modellbauer, ein CNC-Fräser und meine Wenigkeit. Zusätzlich haben wir einen Auszubildenden im 2. Lehrjahr.

Was sind die nächsten Ziele?
Sobald wir uns hier wieder gut aufgestellt haben, übernehmen wir den Bau der Werkzeuge für das Werk in Bad Saulgau. Im nächsten Schritt dann auch die für unsere Gießerei Nortorf. Langfristig wollen wir den Modellbau für alle drei Standorte von Procast Guss in Gütersloh bündeln.

Möchten Sie Ihre Gusswerkzeuge einhundertprozentig inhouse fertigen?
Nein, das ist nicht das Ziel. Die reinen Fräsarbeiten werden wir nach Bedarf outsourcen. Dadurch erhöhen wir unsere Geschwindigkeit erheblich und können schneller liefern. Das ist ja auch ein Versprechen an unsere Kunden. Entscheidend ist aber, dass wir das Know-how der Konstrukteure und der Modellentwicklung im Haus haben.

Welche Vorteile bietet denn ein eigener Modellbau ihrer Gießerei?
Mit einem eigenen Modellbau können wir unsere Kunden ganz anders beraten. Wenn ein Kunde mit einem neuen Projekt zu uns kommt, hat er ja eine ganz bestimmte Vorstellung. Die muss aber auch gießtechnisch machbar sein. Dazwischen liegen oft Welten. Wir unterstützen unsere Kunden dabei, das Bauteil so zu konstruieren, dass es am Ende alle seine Anforderungen erfüllt und auch gießbar ist. Letztlich streben wir an, dass der Kunde schon in der Planungsphase anruft und uns um Unterstützung bittet – etwa indem er uns fragt: „Wie können wir das Teil so für uns aufbauen, dass es gießtechnisch besser funktioniert und kostengünstig ist?“ oder „Wie können wir dieses Teil gießen lassen, anstatt es zu schweißen?“ Wir sehen uns als Gießerei, die bereits in der Entwicklungsphase dabei ist und berät. Das spart dem Kunden viel Zeit und Geld.

Ein weiterer Vorteil des eigenen Modellbaus liegt darin, dass wir den Gussprozess optimieren können. In der Gieß- und Erstarrungssimulation erkennen wir eine gesteuerte Formfüllung ohne ungewollte Hohlräume (Lunker) im Gussteil. Wir konstruieren die Gießtechnik dann so, dass wir bestmögliche Gussergebnisse mit hoher Qualität erhalten. Während in vielen Gießereien externe Firmen diese Aufgaben übernehmen, wollen wir dieses Know-how im Haus haben.

Sie haben neue Mitarbeiter eingestellt und die Fräse angeworfen. Was war noch nötig für den Neuanfang?
Ich habe die Abteilung räumlich komplett umstrukturiert: Die Kalkulatoren sitzen jetzt mit im Modellbau. Dadurch kann man gemeinsam auf ein neues Projekt schauen und überlegen: Können wir das fertigen? Welcher gießtechnischen Anforderungen bedarf es? Stimmen die Wandstärken? Wie können wir dieses Teil aufbauen? Wie machen wir die Kerne? Dieses Know-how ist hier bei uns in Gütersloh ja vorhanden – das wollen wir stärker nutzen für unsere Kunden.

Procast Guss hat insgesamt drei Werke. Wie koordinieren Sie sich untereinander?
Die vier Kalkulatoren aus unseren drei Werken besprechen sich täglich in einer Videokonferenz und gehen die eingegangenen Anfragen durch. Sie prüfen beispielsweise, ob ein Gussteil überhaupt geeignet ist für die Procast Guss Gruppe, und wenn ja, für welche der drei Gießereien. In Nortorf werden die größeren Gussteile gefertigt; die Werke Gütersloh und Bad Saulgau sind für kleinere Teile ausgelegt. Wichtig ist uns: Wir nehmen nur das an, was wir wirklich können – das ist dann auch ein Qualitätsversprechen an unsere Kunden. Von den bis zu 50 Anfragen pro Woche lehnen wir rund 25 Prozent ab, weil sie nicht zu unserer Gießerei passen. Aber was wir annehmen, das setzen wir dann auch schnell und qualitativ hochwertig um.

Eine ihrer Spezialitäten sind schleif- und putzfreie Gussprodukte. Wie kam es dazu, und was sind die Vorteile für Sie und die Kunden?
Schleifen und Putzen ist eine laute und schmutzige Tätigkeit. Es wird immer schwieriger, Mitarbeiter zu finden, die das machen wollen. In der Corona-Krise hatten wir das Problem, dass unsere Werksvertrags-Mitarbeiter, die häufig nicht aus Deutschland stammen, nicht mehr einreisen konnten. Der Hof war voll mit unbearbeiteten Rohgussteilen. Aus diesem Grund haben wir uns entschlossen, diese Arbeit zu automatisieren und eine Putzmaschine – einen Barinder – angeschafft. Noch ökonomischer ist es allerdings, wenn man die Gussteile so konstruiert, dass sie gar nicht erst geputzt werden müssen. Das spart viel Zeit und Geld. Ideal wäre es, wenn ein Gussteil gar nicht mehr angefasst werden muss: Auf dem Plattenband werden die Speiser, Anschnitte abgeknackt, dann wird gestrahlt, damit der Sand sich löst – und dann verpackt. Das war es. Jeder weitere Handgriff kostet Geld. In Automotive-Gießereien ist das längst Standard. Kleinere Spezialgießereien hinken da noch hinterher. Das wollen wir ändern. Das heißt aber natürlich nicht, dass wir nicht auch Putz-, Montage- und Lackierarbeiten umsetzen. Der Kunde erhält immer das von ihm gewünschte Paket.

Wie konstruieren Sie ein putzfreies Gussteil?
Da gibt es verschiedene Möglichkeiten. Ein ganz entscheidender Faktor ist der so genannte Edelgrat. Dieser an der Teilungsfläche angefügte Grat ist nicht so scharfkantig wie die übliche Hohlkehle. Der Edelgrat muss daher kaum nachbearbeitet werden. Die Kante kann in Absprache mit dem Kunden einfach dran bleiben – vorausgesetzt, dass sie nicht bei der Montage stört. Als Gießerei braucht man allerdings viel Erfahrung, um einen Edelgrat richtig zu konstruieren. Wir haben uns diese über Jahre erarbeitet.

Akzeptieren ihre Kunden einen Edelgrat an den Gussprodukten?
Die Mehrzahl unserer Kunden ist von den Vorteilen eines Edelgrats überzeugt. Denn putzfreier Guss ist schneller in der Herstellung, Gussteile werden nicht verschliffen – und man spart Kosten und Zeit. Wir besprechen das natürlich vorher ausführlich mit den Kunden. Der Kunde bekommt den konstruierten Edelgrat am Guss-Rohteil zur Sichtung und Freigabe. Dann kann er sich beim Erstmuster nochmal davon überzeugen, dass der Grat nicht stört und optisch gut aussieht. Manche Kunden lehnen den Edelgrat grundsätzlich ab. Dann fertigen wir natürlich auch klassisch geputzte Gussteile. Ich bin aber überzeugt: Schleif- und putzfreie Gussteile sind die Zukunft.

Procast ist spezialisiert auf einen sehr kernintensiven Guss. Welche Vorteile bietet dabei ein eigener Modellbau?
Die Planung und der Einsatz von Gusskernen erfordert viel Erfahrung und Know-how. Die Kernkästen bauen wir genau so, wie wir sie für den Guss benötigen. Auch sehr herausfordernde Teile – beispielweise mit kleinen Bohrungen ¬– können wir gießen. Damit das gelingt, muss man nicht nur wissen, wie man die Kernkästen konstruiert und armiert, dass sie nicht brechen – auch den Gießprozess muss man im Griff haben. Das alles planen wir bereits bei der Konstruktion und im Modellbau.

Herr Krösche, was ist derzeit eine Ihrer größten Herausforderungen?
Das ist sicherlich die Suche nach geeigneten Mitarbeitern und Nachwuchs. Ich würde sehr gerne zum neuen Ausbildungsjahr mindestens einen Auszubildenden einstellen. Aber finden Sie mal junge Leute, die heute noch in einem handwerklichen Beruf arbeiten möchten. Das ist sehr schwierig. Dabei ist der Modellbau eine sehr spannende und komplexe Tätigkeit. Und in einer mittelständischen Gießerei wie unserer bekommt man auch schnell Verantwortung übertragen. Ich kann jungen Leuten nur empfehlen: Schaut euch diesen tollen Beruf mal an!

Herr Krösche, ich danke Ihnen für das Gespräch.

proca.st