Deutliche Reduzierung von Druckluft- und Sprühmittelbedarf
Die Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik hat als Sonderbaugruppe ein neues Modelleinsprühsystem entwickelt. Statt mit der Bildung eines Aerosols arbeitet das System ausschließlich mit dem Trennmittel im Hochdruck-Direkt-Verfahren. Das Verfahren wird nun als Standardisierung fortgeführt.
Das Trennmittel wird direkt über ein Düsen- und Ventilsystems auf das Modell aufgebracht. Dadurch ist es möglich, Kleinstmengen an Trennmittel zu verwenden. Gleichzeitig wird dadurch das Nachtropfen reduziert. Mit dem neuen Verfahren werden Sprühmittel gleichmäßiger aufgetragen und zudem die eingesetzten Ressourcen geschont. Je nach Kundenanwendung kann bei gleichbleibender angestrebter Taktzeit eine Reduzierung im Druckluftbedarf um bis zu 80% und beim Sprühmittelbedarf um bis zu 50% erreicht werden. Der Druckbereich liegt bei 60 bis 120 bar, die Sprühzeit bei 0,2 bis 0,5 Sekunden.
Ein weiterer Vorteil ist, dass auf gesonderte Druckbehälter als Reservoir verzichtet werden kann, da das Mittel direkt aus Lagerbehältern dem System zugeführt wird. Eine Verbesserung ist außerdem, dass die Pumpstation mit angegliedertem drucklosen Vorratsbehältnis kundenspezifisch angeordnet werden kann, um das Sprühmittel zur Formmaschine zu befördern. Die Anlage ist aufgrund der reduzierten Anzahl an Bauteilen und erleichterten Zugänglichkeit einfach zu warten und zu reinigen.
Das neue System ermöglicht entsprechend der jeweiligen modularen Ausbaustufe auch die Integration Verbrauchswerterfassung sowie die Steuerung gemäß modellbezogenen Prozessparametern.
Die Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik bietet das Modelleinsprühsystem in verschiedenen Ausführungsvarianten an. Möglich ist auch eine Installation bei Bestandsanlagen, so können beispielsweise SEIATSU-Formmaschinen und ACE-Formmaschinen nachgerüstet werden. Das Unternehmen berichtet von guten Erfolgen bei zwei ACE-Formmaschinen. Im Technikum in Bad Laasphe können an einem Testaufbau Daten für SEIATSU-Formanlagen erhoben werden, um Einsatzszenarien zu prüfen.
Mögliche Ausbaustufen liegen in der automatisierten Nachfüllung des Vorratsbehälters, der Einbindung in das Anlagensteuerungssystem oder die Auswertung der Datenübergabe.