Zinkdruckguss-Preis 2022 Teil 2

Der Zinkdruckguss-Preis wird im Rhythmus von zwei Jahren vergeben. Gussstücke können in den sechs Kategorien Mobilität, Sanitärtechnik, Lifestyle, Elektrotechnik/Maschinenbau, Medizintechnik sowie Sicherheits- und Schließtechnik eingereicht werden. Die Gewinner werden von einer zehnköpfigen Jury aus Druckgussexperten ermittelt. Hauptkriterien sind dabei die gießtechnische Umsetzung, die technische Komplexität, der Innovationsgrad und das Design der Wettbewerbsbeiträge. 

Wir berichteten bereits im letzten Monat von den Preisträgern der Kategorien “Sicherheits- und Schließtechnik” und “Lifestyle”. Sieger in der Kategorie Sicherheits- und Schließtechnik ist die Groß-Druckguss GmbH mit dem vollelektronische Türverschlusssystem INSTINCT. In der Kategorie Lifestyle gewinnt die Siegfried Müller Druckguss GmbH mit einem Blinkergehäuse für das Motorrad BMW R18.

Jetzt wurden die Gewinner der restlichen Kategorien Medizintechnik, Sanitärtechnik, Mobilität sowie Elektrotechnik/Maschinenbau vorgestellt. 

In der Kategorie “Medizintechnik” gewinnt die Kaspar Lüther GmbH & Co. KG aus Gunzenhausen. Bei dem Siegerstück handelt es sich um ein dickwandiges und hochfestes Bauteil, welches die Aufnahme von optischen, elektrischen und mechanischen Komponenten für die Dentalbehandlung ermöglicht. Daher beinhaltet es eine Vielzahl an kleinformatigen Anschlussvorbereitungen und Gewinden zur Befestigung von Platinen, Mikrochips und Bildschirmen sowie feinmechanischen Werkzeugen und Anschlussperipherie. Die Anforderungen an Toleranzen liegen in Bereichen von 0,05 bis 0,2 mm.
Die Jury lobte die intelligente Angussgestaltung. Der Anguss wird in zwei gesonderten Arbeitsschritten durch Stanzen getrennt. Vor der Endmontage wird die zentrale Trägereinheit oberflächenpassiviert.

Mit dem Mantel der Kopfbrause Rainfinity überzeugt die HDO Druckguß- und
Oberflächentechnik GmbH aus Paderborn in der Kategorie “Sanitärtechnik”. Gelobt wurde die Umsetzung der Designparameter, insbesondere die exakte Rundung des Mantels der Kopfbrause. Dem Unternehmen gelang beste Formgebung und Oberflächenqualität bei einem verhältnismäßig dünnwandigen Bauteildesign. In der Gießerei wird das Bauteil mittels Mittenanguss möglichst gleichmäßig auf fast der gesamten Innenfläche angegossen. Es folgen Schleif- und Polierprozesse, final werden alle Bauteile auf für die Rundheit optimierten Spezialgestellen hochglanzchromgalvanisiert. Der Vorteil gegenüber dem Fräsen ist, dass sich die Innenflächen individuell gestalten lassen. Die Jury befand, dass die Herausforderung an die Füllung des Gießwerkzeugs brillant gelöst wurde.

Die HDO Druckguß- und Oberflächen GmbH aus Paderborn gewinnt ebenfalls in der Kategorie “Mobilität”. Hier wurde ein vollautomatisch produziertes Designelement des Autoschlüssels eingereicht. Die Umsetzung erfolgte in einer geschlossenen, vollautomatischen Prozesskette vom Gießen bis zur Oberflächenbehandlung und ist ein perfektes Beispiel für Industrie 4.0. Das prämierte Gussteil überzeugt die Jury aufgrund der besonderen Anschnitttechnik im Gießprozess – die Einzelteile werden über eine schmale, verdeckte Kante angegossen. Die gegossenen Teile werden automatisch auf mehreren Stationen besäumt, mit Robotertechnologie geschliffen, poliert und automatisiert auf eigens entwickelten Transport- und Galvanikgestellen dem hauseigenen Galvanikautomaten zugeführt. Für die finale Qualitätskontrolle zur Sicherstellung der genannten Anforderungen erfolgt die robotergestützte Entnahme und Sichtkontrolle mit hochauflösenden Kameras.

In der Kategorie “Elektrotechnik & Maschinenbau” zeigt die Adolf Föhl GmbH & Co. KG eine Symbiose von Stabilität und Dünnwandigkeit. Das eingereichte Gussstück ist ein Segment eines mehrteiligen Getriebes für Motoren von 24/48 Volt. Die Herausforderung bestand darin, ein kostengünstiges Produktionsverfahren zu Herstellung der Einzelbauteile zu entwickeln, das keine weiteren Bearbeitungsschritte erfordert. Das Design erforderte ein Umdenken und wurde speziell an die Möglichkeiten von Zinkdruckguss angepasst. In der Verwendung anderer Werkstoffe wurde kein vergleichbares Umsetzungspotenzial gesehen, da in einem Getriebe eine sehr hohe Maßstabilität der Bauteile erforderlich ist. Aufgrund geringer Prozesstemperaturen ist das Zinkdruckgussverfahren hierfür die erste Wahl. Das Gussteil wurde in mehrjähriger enger Zusammenarbeit zwischen den Unternehmen Adolf Föhl und SEW-Eurodrive entwickelt. Das Ergebnis überzeugt durch sehr geringe Toleranzen, die umgesetzte Rechtwinkligkeit zur Auflage liegt bei 0,08, eine Nacharbeit der Passmaße ist nicht erforderlich.