Die Anlage besteht aus zwei parallelen Rollenbahnen mit je einem Durchlaufwirbelmischer aus welchem getrennt Ober- und Unterkasten mit Formstoff befüllt werden. Um während der Befüllung den Formstoff vollständig in den Kasten fließen zu lassen, in allen Konturen zu verteilen und leicht zu verdichten, wird ein Vibrationstisch in Form einer absenkbaren Platte in die Rollenbahn eingefügt.
Die fertig befüllten Kästen durchlaufen in Folge eine Aushärtestrecke, welche sich zeitlich an den betrieblichen Bedingungen misst und steuerungstechnisch koordiniert wird. Diese Strecke kann mit Puffern in Form von Nebenstrecken ausgerüstet sein, in der die Formen aushärten, während weiter geformt werden kann. Durch die Auswahl des Bindersystems, verbunden mit einer optimalen Steuerung der Dosierung, ist es möglich, eine fast kostante Aushärtezeiten für jeden Kasten zu erreichen.
Nach erfolgter Aushärtung werden Modellplatten und Form entweder mit Hilfe einer Stiftabhebestation oder durch einen automatischen Aussenkwender (Wende-Aussenkgerät) getrennt. Das sichere Anheben und Handhaben der Formen erfolgt mittels Manipulator.
Die nun nach oben offenliegenden Kästen können durch Ausarbeiten, Kerneinlegen und Schlichten weiterbearbeitet werden. Danach erfolgt das Zulegen von Ober- und Unterkasten mit dem Manipulator oder automatisiert.
Die fertige Form läuft weiter zur Gießstrecke.
Nach entsprechender Abkühlzeit werden die Gussteile und der Formkasten in einer Vibrationsrinne oder auf einem Ausschlagrost voneinander getrennt. Der separierte Altformstoff kommt zur Formstoffregenerierung, einer zum System gehörenden automatischen Anlage für kaltharzgebundene Altsande, mit einer Regenerationsquote von weit über 90 %.